Este post pretende, bajo los criterios de TESICNOR, indicar pautas para poder gestionar el vacío de los actuales DPCEx de las plantas de proceso durante sus paradas programadas de mantenimiento.

Una de las primeras preguntas que nos podríamos hacer es: ¿bajo los criterios de clasificación de zonas, estas paradas programadas necesitan de una clasificación específica?¿es necesario estudiar las paradas desde el punto de vista ATEX?.

La respuesta a esta pregunta debe justificarse bajo dos aspectos distintos:

1. Las paradas programadas son “funcionamiento normal” de la planta. Como todos sabéis, se debe realizar una clasificación de zonas de todas aquellas situaciones de funcionamiento normal o disfunciones esperadas o raras de una instalación, no entrando las situaciones “catastróficas”. Está claro que, bajo este punto de vista, una parada programada forma parte del funcionamiento normal de la instalación. El principal problema de las paradas programadas es que no se trata de un “estado estático” de la planta de proceso. Más bien la planta se encuentra en un estado muy “dinámico” con condiciones cambiando continuamentepor lo que se complica la evaluación del riesgo ATEX.

2. Criterio de Horas/año – formación de atmósferas explosivas (ATEX). Probablemente, si únicamente nos basáramos en criterios de horas/año en los que la atmósfera explosiva está presente, el resultado a esa pregunta sería NO. La cuestión es que existen otros factores intrínsecos que pueden afectar a las paradas programadas. Estos factores pueden ser: la alta ocupación de las plantas, el “no funcionamiento” de sistemas de seguridad (detección, ventilación, corte, …)… Esto significa que el reisto de explosión por ATEZX sea elevado pudiendo ser mayor que durante la operación normal de la planta.

La conclusión a la que se llega, atendiendo a los criterios dados anteriormente, es que ES NECESARIO INTEGRAR LAS PARADAS PROGRAMADAS DENTRO DE LOS DPCEx. La siguiente pregunta entonces sería: ¿Cómo lo hacemos?.

El problema principal para hacerlo es que las paradas programadas son “seres vivos” ya que están en permanente movimiento y que durante dichas paradas aumenta mucho el número de trabajadores externos y trabajos “independientes” entre sí. La respuesta a esta pregunta se presenta a través del desarrollo y seguimiento del SISTEMA DE GESTION DE LA SEGURIDAD en la planta durante las paradas programadas.

Conforme a lo anterior, habrá 3 fases importantes en cualquier parada programada. En cada fase deberá ser estudiada la clasificación de zonas y la evaluación del riesgo ATEX:

• Previo a los trabajos. Esto deberá resolverse a través de una buena Coordinación de Actividades con las contratas, en particular con lo relacionado con ATEX. No sólo la contrata deberá evaluar el riesgo generado por sus trabajos, sino que habrá que hacer una evaluación ATEX del estado en que se encuentre la instalación en ese momento. Hay que tener en cuenta que seguramente la clasificaicón de zonas durante operación normal no sirva y qu ehaya fuentes de escape y zonas en lugares donde antes no había. También habría que valorar la zimultaneidad con otros trabajos.

• Durante los trabajos. Todo el trabajo de coordinación realizado previamente debe ir respaldado y supervisado in situ. Esto se hará, fundamentalmente, a través del Sistema de Permisos de Trabajo y la supervisión de los mismos. Cuando hay una parada programada, la apertura y evaluación de los permisos de trabajo puede convertirse en una actividad limitante. Este hecho no debe minimizar la seguridad de la planta, echando por tierra el trabajo anterior. Esta es la última «capa de seguridad» y la parte más crítica. De esta manera se puede desde corregir errores o situaciones no identificadas de manera previa a los trabajos a pasar por alto situaciones de riesgo durante la supervisión.

• Tras los trabajos. ¿También tras los trabajos? ¡Sin duda!. En este punto cobra especial importancia la Gestión del Cambio. Puede que durante la parada se hayan realizado cambios en las instalaciones y que éstos hayan alterado la evaluación de riesgo ATEX (alterando la clasificación de zonas, la identificación de riesgos de ignición o la valoración de las consecuencias). Es por ello que a través del procedimiento de Gestión de Cambio deben identificarse estos posibles cambios y actuar en consecuencia.

Para finalizar el post y para apoyar lo dicho anteriormente queremos poneros unos ejemplos trágicos de accidentes por explosión de atmósferas explosivas generadas durante los trabajos realizados en una parada. Aquí os adjuntamos tanto el video como el INFORME FINAL de los accidentes.

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