Si hay un “vacío” dentro de la mayoría de los Documentos de Protección Contra Explosiones (DPCEx), éste es la clasificación de zonas durante tareas de mantenimiento (y por lo tanto el riesgo ATEX). Este vacío cobra especial importancia en instalaciones de proceso o energéticas, durante las paradas programadas, en las que se realizan numerosos trabajos de mantenimiento al mismo tiempo y donde puede haber interrelación (en negativo en este caso) entre ellos.

Este post pretende, bajo los criterios de TESICNOR, indicar pautas para poder gestionar el vacío de los actuales DPCEx de las plantas de proceso durante sus paradas programadas de mantenimiento.

Una de las primeras preguntas que nos podríamos hacer es ¿bajo los criterios de clasificación de zonas, estas paradas programadas necesitan de una clasificación específica?¿es necesario estudiar las paradas desde el punto de vista ATEX?.

La respuesta a esta pregunta debe justificarse bajo dos aspectos distintos:

  1. Las paradas programadas son “funcionamiento normal” de la planta. Como todos sabéis, se debe realizar una clasificación de zonas de todas aquellas situaciones de funcionamiento normal o disfunciones esperadas o raras de una instalación, no entrando las situaciones “catastróficas”. Está claro que, bajo este punto de vista, una parada programada forma parte del funcionamiento normal de la instalación. El principal problema de las paradas programadas es que no se trata de un “estado estático” de la planta de proceso sino que la planta se encuentra en un estado muy “dinámico” con condiciones cambiando continuamente, lo que complica la evaluación del riesgo ATEX.
  1. Criterio de Horas/año – formación de atmósferas explosivas (ATEX). Probablemente, si únicamente nos basáramos en criterios de horas/año en los que la atmósfera explosiva está presente, el resultado a esa pregunta sería NO. La cuestión es que debido a otros factores intrínsecos a las paradas programadas, como son la alta ocupación de las plantas, el “no funcionamiento” de sistemas de seguridad (detección, ventilación, corte, …), provocan que tanto la probabilidad de explosión (atmósfera explosiva + ignición) y sus consecuencias, provoquen que el riesgo de explosión por ATEX sea elevado, pudiendo ser mayor que durante la operación normal de la planta.

La conclusión a la que se llega, atendiendo a los criterios dados anteriormente, es que ES NECESARIO INTEGRAR LAS PARADAS PROGRAMADAS DENTRO DE LOS DPCEx. La siguiente pregunta entonces, sería ¿Cómo lo hacemos?.

El problema principal para hacerlo es que las paradas programadas son “seres vivos” en permanente movimiento y que durante dichas paradas aumenta mucho el número de trabajadores externos y trabajos “independientes” entre sí. La respuesta a esta pregunta, se presenta a través del desarrollo y seguimiento del SISTEMA DE GESTION DE LA SEGURIDAD en la planta durante las paradas programadas.

Conforme a lo anterior, habrá 3 fases importantes en cualquier parada programada en las que la clasificación de zonas y evaluación del riesgo ATEX deberá ser estudiada:

  • Previo a los trabajos. Esto deberá resolverse a través de una buena Coordinación de Actividades con las contratas. En particular con lo relacionado con ATEX, no sólo la contrata deberá evaluar el riesgo generado por sus trabajos, sino que habrá que hacer una evaluación ATEX del estado en que se encuentre la instalación en ese momento (la clasificación de zonas durante operación normal seguramente no sirva y puede que haya fuentes de escape y zonas en lugares donde antes no había) y valorar la simultaneidad con otros trabajos.
  • Durante los trabajos. Todo el trabajo de coordinación realizado previamente debe ir respaldado y supervisado in situ. Esto se hará, fundamentalmente, a través del Sistema de Permisos de Trabajo y la supervisión de los mismos. Cuando hay una parada programada, la apertura y evaluación de los permisos de trabajo puede convertirse en una actividad limitante. Este hecho no debe minimizar la seguridad de la planta, echando por tierra el trabajo anterior. Esta es la última «capa de seguridad» y la parte más crítica. De esta manera se puede desde corregir errores o situaciones no identificadas de manera previa a los trabajos, a pasar por alto situaciones de riesgo durante la supervisión.

Un ejemplo muy sencillo de actuación durante los trabajos puede ser la valoración de la señalización de riesgo ATEX. Seguramente habrá zonas donde haya que tapar temporalmente las señales, mientras haya otras ubicaciones donde haya que colocar señales nuevas de manera temporal.

  • Tras los trabajos.  ¿También tras los trabajos?. ¡Sin duda!. En este punto cobra especial importancia la Gestión del Cambio. Puede que durante la parada se hayan realizado cambios en las instalaciones y que éstos hayan alterado la evaluación de riesgo ATEX (alterando la clasificación de zonas, la identificación de riesgos de ignición o la valoración de las consecuencias). Es por ello que a través del procedimiento de Gestión de Cambio deben identificarse estos posibles cambios y actuar en consecuencia.

Para finalizar el post y para apoyar lo dicho anteriormente queremos poneros unos ejemplos trágicos de accidentes por explosión de atmósferas explosivas generadas durante los trabajos realizados en una parada. Aquí os adjuntamos tanto el VIDEO como el INFORME FINAL de los accidentes.

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