Si tu instalación industrial o parte de la misma dispone de un sistema de automatización de seguridad obsoleto o erróneamente diseñado puede existir peligro de accidente. ¿Por qué confiar en un sistema automatizado sin asegurar que cuando tenga que actuar, actuará?

En 1984, en una planta de pesticidas en Bhopal (India), ocurrió el peor accidente químico conocido hasta la fecha. Se liberó a la atmósfera isocionato de metilo (MIC), altamente tóxico, causando miles de víctimas y cientos de heridos. Se cree que entró agua en el tanque de almacenamiento de MIC, generando una reacción exotérmica provocando un incremento de presión y temperatura en el interior del mismo.

Actualmente la planta industrial se encuentra abandonada

Actualmente la planta industrial se encuentra abandonada

Ante tal situación, es presumible pensar que un sistema automatizado podría haber detectado tal evento pero no fue así. Veamos la acumulación de errores que sucedieron:

  • Los medidores de presión y temperatura del tanque no funcionaban.
  • El sistema de refrigeración del tanque estaba desconectado. Este sistema debía mantener la temperatura del tanque entre 5 y 11ºC, emitiendo una alarma cuando la temperatura fuese superior a 11ºC.
  • El separador/lavador gases que podía haber neutralizado la fuga estaba fuera de servicio.
  • La antorcha que podría haber quemado los gases también estaba fuera de servicio permitiendo la liberación de MIC a la atmósfera.

Queda claro, entonces, que los accidentes suelen ser una combinación de eventos que se pueden asumir independientes y de difícil coincidencia en el tiempo. Uno de los métodos de protegerse contra ellos es implementando múltiples e independientes capas de protección que eviten estos eventos.

AUTOMATIZACIÓN COMO CAPA DE PROTECCIÓN

Cualquier planta industrial tiene numerosos sistemas automatizados que intervienen en el proceso productivo y que conservan dentro de los márgenes de seguridad las variables del proceso tales como presión, temperatura, nivel, caudal, etc. Este sistema es el sistema de control de procesos y su función protectiva denominada sistema de control y protección de procesos.

Así mismo, existen los sistemas de alarmas que deben estar configurados de tal forma que detecten la condición insegura con el suficiente tiempo como para garantizar que se puedan emprender acciones correctoras antes de que se alcancen las condiciones de peligro.

A estos sistemas enunciados, se suman los sistemas de parada de emergencia, sistemas de enclavamientos, sistema de disparos por emergencia, etc, actualmente conocidos como sistemas instrumentados de seguridad SIS.

La "cebolla" de la seguridad de una planta industrial

La «cebolla» de la seguridad de una planta industria

¿PERO CÓMO NOS ASEGURAMOS QUE ESTOS SISTEMAS VAN A ACTUAR CUANDO REALMENTE TIENEN QUE HACERLO?

En las últimas plantas industriales diseñadas se realiza la implantación de estos sistemas automatizados siguiendo el ciclo de vida de seguridad. Comprende, a grandes rasgos, las siguientes clausulas: análisis de riesgos, asignación de funciones de seguridad, diseño y verificación de esas funciones de seguridad, pruebas de instalación y mantenimiento.

Pero existen diversas plantas industriales donde no se ha llevado a cabo este análisis de riesgos, o donde por diversos motivos, no se ha llevado a cabo con la severidad requerida. En estas instalaciones se puede realizar un estudio verificador de la instalación evaluando los riesgos asociados con objeto de evaluar las capas de protección existentes y definir las capas de protección más adecuadas con objeto de conseguir una aceptación del riesgo de la planta. Tesicnor propone realizar un estudio de Análisis de Riesgo (HAZOP, SIL, etc) para determinar los riesgos asociados de tu planta industrial y verificar las capas de protección existentes con el fin de justificar probabilísticamente la aceptabilidad del riesgo inherente del proceso productivo de la planta industrial

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