En 1984, en una planta de pesticidas en Bhopal (India), ocurrió el peor accidente químico conocido hasta la fecha. Se liberó a la atmósfera isocionato de metilo (MIC), altamente tóxico, causando miles de víctimas y cientos de heridos. Se cree que entró agua en el tanque de almacenamiento de MIC, generando una reacción exotérmica que provocó un incremento de presión y temperatura en el interior del mismo.

Ante tal situación, es presumible pensar que un sistema automatizado podría haber detectado tal evento pero no fue así. Veamos la acumulación de errores que sucedieron:

• Los medidores de presión y temperatura del tanque no funcionaban.
• El sistema de refrigeración del tanque estaba desconectado. Este sistema debía mantener la temperatura del tanque entre 5 y 11ºC, emitiendo una alarma cuando la temperatura fuese superior a 11ºC.
• El separador/lavador gases que podía haber neutralizado la fuga estaba fuera de servicio.
• La antorcha que podría haber quemado los gases también estaba fuera de servicio permitiendo la liberación de MIC a la atmósfera.

Queda claro, entonces, que los accidentes suelen ser una combinación de eventos que se pueden asumir independientes. Uno de los métodos de protegerse contra ellos es implementando múltiples e independientes capas de protección que eviten estos eventos.

Automatización como capa de protección

Cualquier planta industrial tiene numerosos sistemas automatizados que intervienen en el proceso productivo y que conservan dentro de los márgenes de seguridad las variables del proceso tales como presión, temperatura, nivel, caudal, etc. Este sistema es el sistema de control de procesos y su función protectiva se denomina: sistema de control y protección de procesos.

Así mismo, existen los sistemas de alarmas que deben estar configurados de tal forma que detecten la condición insegura. Esto se debe realizar con el suficiente tiempo como para garantizar que se puedan emprender acciones correctoras.

A estos sistemas enunciados se suman: los sistemas de parada de emergencia, sistemas de enclavamientos, sistema de disparos por emergencia, etc Actualmente conocidos como sistemas instrumentados de seguridad SIS.

¿Cómo nos aseguramos que estos sistemas van a actuar cuando realmene tienen que hacerlo?

En las últimas plantas industriales diseñadas se realiza la implantación de estos sistemas automatizados siguiendo el ciclo de vida de seguridad. Comprende, a grandes rasgos, las siguientes clausulas: análisis de riesgos, asignación de funciones de seguridad además de diseño y verificación de esas funciones de seguridad, pruebas de instalación y mantenimiento.

Pero existen diversas plantas industriales donde no se ha llevado a cabo este análisis de riesgos. En estas instalaciones se puede realizar un estudio verificador evaluando los riesgos asociados con objeto de evaluar las capas de protección existentes. Junto a esto nos ayuda a definir las capas de protección más adecuadas con objeto de conseguir una aceptación del riesgo de la planta. Tesicnor propone realizar un estudio de Análisis de Riesgo (HAZOP, SIL, etc) para determinar los riesgos asociados de tu planta industrial y verificar las capas de protección existentes. Con esto se pretende justificar probabilísticamente la aceptabilidad del riesgo inherente del proceso productivo de la planta industrial.