Central Nuclear de Fukushima, Japón.

Toda operación industrial conlleva riesgos. Aunque éstos en muchos casos no pueden ser eliminados completamente, existen técnicas que permiten identificar riesgos potenciales y problemas operacionales. Así se consigue cuantificar estos riesgos acotándolos, minimizándolos y aportando soluciones a las desviaciones de comportamiento de los sistemas involucrados en cualquier proceso industrial. Estás técnicas componen el Análisis de Riesgos de Procesos Industriales.

Un poco de legislación…

En Europa,la legislación básica en cuanto a la prevención de Accidentes Graves en los que intervienen sustancias peligrosas la constituyen las Directivas Seveso. Dimos cobertura a la publicación de la nueva Directiva Seveso III en este post. Actualmente en España, se traduce en el R.D. 1254/1999 y su Directriz Básica R.D. 1196/2003 (falta por trasponer la Directiva Seveso III), por el que se aprueban las medidas de control de riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas.

Si bien las instalaciones afectadas por las normativas indicadas están obligadas a llevar a cabo un estudio específico de análisis del riesgo a nivel emergencia (cálculo de consecuencias, cálculo de vulnerabilidad, etc), no existe la obligatoriedad de realizar un análisis de riesgos de procesos industriales a nivel operacional como tal.

En América, por su parte, la OSHA CFR 1910.119 “Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals” obliga a los establecimientos industriales a realizar un estudio de análisis de riesgos que identifique, evalúe y controle los riesgos derivados del proceso a nivel operacional.

Técnicas de Análisis de Riesgos de Procesos Industriales

Las técnicas de Análisis de Riesgos de Procesos Industriales son de aplicación durante todas las fases del proyecto (diseño, construcción, operación). Éstas permiten determinar la seguridad inherente de la instalación industrial así como la eliminación de aquellos puntos conflictivos hasta un nivel de riesgo aceptable.

Refinería Amuay. Venezuela

En resumen las técnicas de análisis de riesgos siguen esta secuencia:

Existen tres grupos de técnicas de Análisis de Riesgos de Procesos:

¿Cuál elegir…?

Dado el gran número de técnicas de Análisis de Riesgos que existen, debemos elegir aquella que se amolde perfectamente a nuestro caso concreto. Para ello hemos de tener en cuenta parámetros como:

• Fase de desarrollo del proyecto: No es lo mismo evaluar un proyecto en fase de diseño que un proyecto en construcción, en operación, en parada, etc…
• Complejidad de la planta o proceso y niveles potenciales de consecuencias: Las plantas que desarrollen un proceso de alta complejidad, precisarán de un complejo sistema de seguridad y por lo tanto requerirán un estudio en profundidad.
• Experiencia: La experiencia en el conocimiento de estas técnicas resultará esencial para realizar un buen estudio de análisis de riesgos.
• Información disponible: En una planta o proceso poco documentado será difícil aplicar una detallada evaluación del riesgo.
• Requerimientos de tiempo y costo: Se deben cuantificar los recursos empleados así como el coste de las modificaciones a introducir en la planta para reducir el riesgo.

Os adelantamos que una de las técnicas de Análisis de Riesgos más extendidas y con mayor auge es el estudio de riesgos y operabilidad (HAZard and OPerability studies, HAZOP). En muchas ocasiones esta técnica se complementa con estudios sobre Seguridad Funcional en Instalaciones de Procesos (estudios SIL).

Déjate aconsejar por el equipo TESICNOR en materia de Análisis de Riesgos de Procesos Industriales y no te pierdas nuestro próximo post; hablaremos sobre los estudios HAZOP!!!